Производство фанеры: технология и видео основных этапов процесса. Холодное склеивание или термическая обработка под давлением

Изготовление фанеры происходит в соответствии с прописанными правилами ГОСТа 3916 - 96. Материал должен соответствовать по качественным характеристикам и внешнему виду наружных слоев всем требованиям, прописанным нормативным документом. ГОСТ определяет требования к параметрам фанеры согласно следующим показателям:

Вид древесины. В производстве используется отборной шпон лиственных и хвойных древесных пород. При создании плиты данные виды сырья могут комбинироваться.

Марка плиты. Наиболее востребованными в современном строительстве являются листы влагостойкой фанеры ФК, произведенной на основе экологически безопасного карбамидного клея, и фанера ФСФ повышенной влагостойкости, созданные с применением надежного фенолформальдегидного клеевого соединения.

Класс эмиссии. В зависимости от объема содержания токсичных фенолформальдегидных смол на 100 грамм готовой листовой продукции разделяют два класса эмиссии: Е1 и Е2.

Степень обработки. Фанеру (НШ) обрабатывают при помощи шлифовочных барабанов с целью очищения и полировки поверхности плиты. Обработка может производиться как с одной (Е1), так и с другой стороны (Е2).

Габариты. Фанера бывает стандартная (1220*1220, 1500*1500, 1525*1525 мм) и большеформатная (1220*2440, 1500*3000, 1525*3050 мм). Толщина фанеры варьируется от 3 до 40 мм.

Вся информация о фанере (наименование, порода древесины, марка, класс эмиссии, вид обработки поверхности и размер) содержится в маркировке. Технология производства ламинированной фанеры включает в себя покрытие поверхности специальной защитной пленкой. Использование березовой фанеры более распространенно. Рассмотрим производство фанеры более детально.

Размягчение древесины в кипятке

Древесина не отличается особой гибкостью, поэтому в цеху используется специальная обработка сырья. Размягчение древесины проводят двумя способами:

материал обрабатывается паром при температуре 170 - 220оС в специальной камере;

бревна помещаются в бассейны с теплой водой 40оС. Вымачивание занимает летом до суток, зимой - двое суток.

Вываривание дерева в кипятке освобождает его структуру от «лесной» влаги и убивает насекомых. От верности выбранного температурного режима зависит дальнейшее качество шпона. Благодаря такой обработке уменьшается риск появления трещин в дальнейшей сушке, древесина становится мягче, что особенно важно для лущения.

Производство шпона

Дальнейшим этапом изготовления фанеры, является процесс производства шпона. Принцип технологии производства включает в себя три способа:

лущение чураков на специальном оборудовании;

пиление на полосы;

строгание чураков.

Однако получение шпона последними двумя способами неэкономично и оставляет много отходов. В связи с этим методы практически не используются. Для лущения сырье крепится на круговой станок и начинает вращаться вокруг своей оси. Затем подводится лущильный нож, который срезает тонкие слои древесины. Древесина режется по спирали и от ножа выходит непрерывная лента сырья. Длина материала зависит от диаметра и толщины чурака и может быть от 10 метров до 100 метров. Таким образом получают слои шпона из которых и производят фанеру. Отсюда и название «шпон лущеный».

Разрезание натурального шпона и сушка

Размеры натурального шпона зависят от габаритов чурака. После слущивания волокно нарезается в стандартные размеры 1,3 или 1,6 м. Листы шпона передают на этап сушки. Откалиброванный шпон поступает на измельчение и дальнейшую переработку. Сушка происходит в контейнере с помощью теплого воздуха, после чего сканером и влагомером отсортировывается и отправляется на повторный цикл просушки.

Склеивание шпона и прессование слоев фанеры

Для склеивания слоев используют виды клея в зависимости от необходимого типа фанеры. К примеру, для ФСФ фанеры используются фенолформальдегидные смолы. Слои шпона склеиваются волокнами, перпендикулярно направленными к последующему слою. После процесса фанера должна быть ровной, а ее кромки параллельными. Не допускается нахлест и расхождение шпона. Пресс шпона происходит двумя способами:

холодная прессовка, при которой шпон поступает на участок наборки пакетов, где листы шпона с нанесенным клеевым слоем чередуются с сухими листами.

горячая прессовка — производится для склеивания слоев в горячих прессах под воздействием высокого давления и температуры.

Часто используется гумирка - лента из бумаги, на которую нанесен натуральный клей. Такой способ приклеивания не оставляет пятен на фанере, а клей не вступает в реакцию с лаками и другими составами.

Сушка фанеры

Для тщательного просушивания листов после проклейки применяются специальные сушилки. Длительность такого цикла - от 3 до 90 минут в зависимости от толщины. Существует такие методики сушки фанеры:

конвекция, под напором теплого воздуха;

кондукция, для этого тепло передается при контакте с поверхностью, например, плиты пресса, нагретой до 120-180оС;

радиационная, при этом появляется тепло от инфракрасных излучений. Луч проникает в шпон на 1-2 мм. Температура излучения лучей 130-250оС.

Комбинированный способ сочетает в себе несколько разных методик. В каждой сушильной камере происходят три варианта сушки в разном сочетании - это зависит от оборудования.

Обрезание краев и сортировка

После прессования фанеру обрезают под требуемый формат. Допускается отклонение от габаритов 4 - 5мм. Обрезка выполняется на круглопильных станках. Особенность обрезания в том, что у сырья отсутствуют базовые кромки. Поэтому лист подается на гусеничном механизме для ровного края среза. Помимо поштучного подрезания возможно обрезание пачками. После такого этапа и возможного шлифования происходит процесс сортировки фанеры в соответствии с требованиями ГОСТа. Фанера проверяются на наличие дефектов и раскладываются по сортам и размерам. Листы укладываются на поддон, затем закрываются упаковочным картоном. Часто для упаковки используют полиэстеровую ленту толщиной не менее 0,8 мм и шириной 19 мм. Затем фанеру в пачке обвязывают ремнями.

Фанера – универсальный материал, используемый в строительстве, мебельном производстве, судостроении, изготовлении тары. Широкое применение в этих сферах она получила благодаря своей экологичности, лёгкости, прочности, а также хорошим показателям шумоизоляции и воздухопроницаемости. Производство фанеры – сложный многоэтапный процесс, требующий крупных капиталовложений. О том, что необходимо для открытия небольшого завода по изготовлению фанеры, в какую сумму это обойдётся и как скоро окупится, речь пойдёт далее.

Процесс производства фанеры

Сырьём для изготовления этого материала служит лущёный натуральный шпон берёзы или хвойных пород дерева. Если в планах у предпринимателя открыть собственный завод по производству фанеры, то целесообразно выбрать для него подходящее место. Главный критерий – наличие поблизости лесозаготовительных предприятий. Везти сырьё издалека невыгодно, это повысит транспортные расходы, увеличит себестоимость продукции и приведёт к тому, что производитель не сможет предложить конкурентную цену на свой товар.

Первый этап, который проходит древесина, попадая на завод, – гидротермическая обработка. Сырьё помещают в специальные бетонные бассейны с нагретой водой и выдерживают не менее суток. Это делается для того, чтобы в дальнейшем облегчить процесс лущения – у дерева временно снижается твёрдость и повышается пластичность.

После предварительной обработки сырьё для производства фанеры поступает на участок раскряжёвки, где осуществляется снятие коры с кряжа, его разделение на чураки. Затем такие заготовки распиливают по спирали, получая шпон. Готовый шпон подсушивают, складывают в стопки так, чтобы направление волокон чередовалось в каждом листе, и отправляют на участок склеивания.

Специальная машина наносит на листы слой клея. Затем шпон собирают в пакеты, складывая поочерёдно обработанные и не обработанные клеем листы, и отправляют на холодное прессование, где они очень плотно сжимаются.

Спустя некоторое время заготовки подают на участок горячего прессования, где они сжимаются под очень большим давлением при высокой температуре. После этого фанеру подвергают механической обработке (шлифуют), если этого требует технология, и покрывают по необходимости специальной плёнкой – ламинируют.

Команда сайта Мир Бизнеса рекомендует всем читателям пройти Курс Ленивого Инвестора, на котором вы узнаете как навести порядок в личных финансах и научиться получать пассивный доход. Никаких заманух, только качественная информация от практикующего инвестора (от недвижимости до криптовалюты). Первая неделя обучения бесплатная! Регистрация на бесплатную неделю обучения

Сорта, разновидности и марки фанеры

В производстве ламинированной фанеры используются составы на основе меламина, фенола или поливинилхлорида. Такая фанера обладает противоскользящим эффектом, отлично противостоит воде, отличается высокой износостойкостью. Её используют при производстве автотранспортных прицепов, трейлеров, контейнеров, железнодорожных вагонов, катеров, яхт; при изготовлении торговой мебели и оборудования, отделке помещений и т. д.

Важно! Для хранения ламинированной фанеры нужно создать особые условия. Материал необходимо хранить в горизонтальном положении, не допуская попадания прямых солнечных лучей и влаги на его поверхность.

Что касается механической обработки, фанера может быть нешлифованной (НШ), шлифованной с одной стороны (Ш1) и с двух сторон (Ш2).

По наличию и объёму брака на поверхности готового материала фанеру подразделяют на несколько сортов, начиная с элитного (сорт Е), предполагающего отсутствие видимых пороков, и заканчивая четвёртым сортом, допускающим любые производственные дефекты. Сортность определяется в соответствии с условиями ГОСТ № 3916.1-96.

Вид клея, используемого в производстве, определяет марку изделия:

• ФСФ – фанера, изготовленная с использованием смоляного фенолформальдегидного клея. Обладает повышенной водостойкостью, применяется для внутренних отделочных и строительных работ, а также на участках с повышенной влажностью;
• ФК – фанера, слои которой проклеены карбамидным клеем. Имеет низкие показатели водостойкости, в условиях высокой влажности быстро набухает и теряет форму;
• ФБ – фанера, пропитанная перед склеиванием бакелитовым лаком. Такой материал можно использовать для работы даже в условиях агрессивной среды, он выдерживает воздействие морской воды, щёлочи, различных микроорганизмов.

По назначению фанера бывает строительной, корабельной, авиационной, автомобильной, опалубочной и т. д. Для внутренней чистовой отделки стен, потолков и полов в помещениях сегодня часто используют декоративную фанеру, изготовленную из ценных пород дерева. Она имеет трёхслойную структуру: конструктивный, собственно декоративный и защитный слой.

Производство декоративной фанеры предусматривает применение различных техник декорирования поверхности материала. Это может быть формование борозд, имитирующих структуру древа, колеровка, морение, выжигание и т. п.

Чтобы производить качественную конкурентоспособную фанеру, понадобится современное высокотехнологичное оборудование и квалифицированный персонал.

Производственное оборудование

Оборудование для производства фанеры, представленное сегодня на рынке, отличается по производительности, комплектации, требуемой площади, мощности, характеристикам готовой продукции, а также объёму ручного труда.

Так, китайская полуавтоматическая линия по изготовлению фанеры «Лунивэй» производительностью около 10 000 куб. м в год, состоящая из 24 агрегатов общей мощностью 300 кВт, обойдётся предпринимателю примерно в 6 млн рублей. Этот вариант один из самых бюджетных. На заметку: сегодня практически любой банк может предложить предпринимателю .

В состав линии входят лущильные станки и сушилки для шпона, резательные станки для досок, многодисковая круглопильная пила, станки для нанесения клея, подпрессовщик, горячий пресс, шлифовальная машина. Для установки оборудования потребуется помещение площадью примерно 1500-2000 кв. м, имеющее высоту потолков не менее 7,5 м.

На такой линии можно производить ламинированную фанеру формата 1220×2440 мм с использованием листов толщиной от 3 до 30 мм. Количество слоёв может быть разным, но не менее трёх.

Дополнительно потребуется приобрести паровой котёл для пресса, трансформатор, вилочный погрузчик и ёмкости для гидротермической обработки древесины.

Для обеспечения работы линии потребуется 28 работников в смену, в числе которых: лущильщики, нарезчики шпона, технолог, начальник производства, оператор горячего пресса, грузчики и т. д.

На заметку: европейское оборудование стоит значительно дороже. К примеру, один только лущильный станок для шпона, необходимый в процессе производства фанеры, итальянского производителя « Corali» стоит около 3 млн руб.

Впрочем, оборудование не единственная забота предпринимателя, решившего основать собственное производство фанеры. Важно найти подходящее для цеха помещение и подготовить его к работе.

Требования к помещению

Процесс изготовления фанеры сопровождается сильным шумом и считается вредным для работников ввиду токсичности используемых клеящих составов. Кроме того, такое производство считается пожароопасным, поскольку исходное сырьё – древесина – является легковоспламеняющимся материалом. Все эти особенности следует учитывать при проектировании мини-завода.

Между складскими, производственными и бытовыми помещениями должны быть капитальные стены. В помещении обязательно наличие аварийных выходов.

При обустройстве здания следует руководствоваться «Правилами техники безопасности и производственной санитарии для деревообрабатывающих цехов».

Проект весьма затратный, правовой статус ООО позволит привлечь в бизнес компаньонов и инвесторов (см., ). Кроме того, крупные заказчики предпочитают сотрудничать с юридическими лицами, являющимися плательщиками налога на добавленную стоимость (НДС).

Вид деятельности, который следует указывать в качестве основного при регистрации в налоговой службе, – 16.21 «Производство шпона, фанеры, деревянных плит и панелей».

Лицензированию такая деятельность не подлежит. Однако учитывая, что в процессе производства используются смолы на основе фенола и формальдегида, а также при шлифовании фанеры образуется пожароопасная древесная пыль, цех может быть отнесён к опасным производственным объектам. Поэтому открытие предприятия необходимо согласовать с Ростехнадзором и МЧС.

Расчёт прибыльности

Чтобы понять, насколько выгодным может быть содержание небольшого завода, следует произвести примерный расчёт расходов, связанных с производством фанеры, и сопоставить полученное значение с размером доходов, которые может принести такая деятельность.

Расход сырья на производство 1 куб. м фанеры составляет 2,4 куб. м берёзы или 2,75 куб. м хвои. Расход клеящего вещества зависит от вида прессования и от того, какой клей используется. В среднем на изготовление 1 куб. м фанеры уходит 54 кг карбамидного клея при горячем склеивании и около 70 кг – при холодном. Если используется фенолформальдегидный клей, расход составляет 35 кг при горячем склеивании и до 70 кг – при холодном.

Себестоимость производства фанеры определяется комплексно: учитывается материалоёмкость, энергоёмкость (расход угля, электроэнергии), трудоёмкость (зарплата рабочих), амортизация основных фондов, арендная плата и т. д.

Себестоимость фанеры у разных производителей будет отличаться. Это объясняется тем, что используется разное сырьё, применяются разные источники энергии. Так, одни для термической обработки древесины используют котельные, работающие на угле, другие – на газу, третьи – на мазуте, а четвёртые – на отходах деревообработки.

В среднем на изготовление 1 куб. м нешлифованной фанеры марки ФК затрачивается около 13000 рублей. При этом её рыночная стоимость держится на уровне 17000 руб. за 1 куб. м. Если предприятие будет производить 50 куб. м фанеры в месяц, размер чистой прибыли составит 200000 рублей. Учитывая, что на запуск производства потребуется потратить не менее 8 млн рублей, проект окупится за 3-4 года.

В скором времени на нашем сайте появится целый цикл материалов, посвященный исключительно производству фанеры. В этой статье мы опишем это производство лишь кратко.

Весь процесс производства можно разделить на несколько этапов:

• подготовка кряжей;
• лущение шпона;
• формирование листов;
• склейка фанеры;
• дополнительная обработка фанеры.

Подготовка кряжей

Шпон, используемый для производства фанеры, получают из предварительно окоренных и размягченных чураков – отрезков бревна определенной длины. Эти чураки заранее заготавливают и хранят либо в штабелях на открытых площадках, либо в водоемах в затопленном виде. По мере необходимости чураки извлекают, снимают с них кору и распаривают.

Распаривание древесины позволяет частично размягчить лигнин, входящий в ее состав. Это делает древесину более мягкой, упрощая лущение и последующее распрямление шпона. При этом степень размягчения следует контролировать: при слишком интенсивном или продолжительном распаривании древесина начнет расслаиваться на отдельные волокна, что резко снизит качество шпона.

Лущение шпона

Чураки лущат на специальных лущильных станках. Они имеют достаточно простое устройство. Чурак зажимается кулачками, которые вращаются и придают вращение чураку. Неподвижный лущильный нож подводится к древесине под определенным углом и срезает с чурака тонкий слой шпона. Затем шпон расправляется, раскраивается и высушивается.

Формирование фанерных листов

Полученные листы шпона сортируют. Лучшие листы шпона используются для изготовления внешних слоев фанеры высоких сортов. Внутрь укладываются листы с дефектами древесины.

Как правило, лист фанеры изготавливается из нечетного числа листов шпона. Центральный лист укладывается волокном вдоль длинной стороны фанерного листа, прилегающие к нему - поперек, следующие – снова вдоль и т.д. Размещение листов шпона в таком порядке придает материалу одинаковую механическую прочность во всех направлениях.

В том случае, если фанеру изготавливают из четного числа листов шпона, в качестве центра используются два листа, уложенных «по волокну». Остальные укладываются точно так же, как и в первом случае.

Склеивание фанеры

Фанеру склеивают синтетическими смолами. Тип смол определяет свойства получаемой фанеры:

• карбамидоформальдегидные смолы – фанера ФК, имеет нормальную влагостойкость, не выделяет фенол;
• фенолформальдегидные смолы – фанера ФСФ, имеет повышенную влагостойкость, выделяет фенол;
• меламиноформальдегидные смолы – фанера ФКМ, имеет повышенную влагостойкость, не выделяет фенол;
• бакелитовые пленки и лаки – бакелизированнная фанера, имеет очень высокую влагостойкость, выделяет фенол.

Нагретые до вязкого состояния смолы наносятся на поверхность шпона тонким слоем. Затем шпон опять укладывается в стопки и помещается в пресс. Под действием высокой температуры и давления смолы склеивают слои шпона в единое целое. Через некоторое время готовые фанерные листы извлекают и охлаждают.

Дополнительная обработка

Часть фанеры реализуется без всякой обработки. Ее просто сортируют, маркируют, укладывают в пачки и отправляют на склад.

Значительная часть производимой продукции подвергается шлифованию. Для шлифования используют барабанные шлифовальные станки. Различают шлифованную с одной стороны (Ш1) и шлифованную с двух сторон (Ш2) фанеру.

Большие объемы фанеры марки ФСФ подвергают ламинированию пленкой, которая представляет собой пропитанную фенолформальдегидными смолами бумагу. Ламинированные листы используется в строительстве в качестве прочной и долговечной опалубочной плиты.

Иногда фанеру покрывают шпоном из более дорогих древесных пород либо декоративными пленками на основе меламина. Такая фанера используется для изготовления мебели и предметов интерьера.

Производство фанеры: регистрация бизнеса + этапы производства + наглядное видео производственного процесса + требования к готовой продукции согласно ГОСТ + оборудование для производства фанеры.

Фанера – дешёвый и востребованный материал в строительстве. Благодаря своей доступности, лёгкости и стойкости фанера завоевал достойное место на рынке.

Производство фанеры в качестве бизнеса наладить достаточно просто, особенно, если у вас уже есть опыт в сфере строительства. В этой статье детально расскажем, как поэтапно происходит изготовление, какое оборудование для этого нужно и какие требования предъявляют к качеству фанеры.

Шаг первый – официальная регистрация бизнеса

Наиболее оптимальным вариантом регистрации бизнеса по изготовлению этого материала будет – общества с ограниченной ответственностью.

Какие документы необходимы для регистрации ООО?

Производство фанеры поэтапно

Первый шаг в производстве – это первичная обработка древесины (как правило, из хвойных деревьев), которую необходимо замерить и раскроить на бруски. Дерево поддают действию пара или помещают в бассейн с тёплой водой (примерно 40 градусов по Цельсию). Это увеличивает пластичность материала.

Второй этап – снятие коры с древесины. Кора – это побочный продукт производственного процесса, но её, как правило, перемалывают и пускают на прессовку ДСП.

Третий шаг изготовления – распилка на куски длинной от 1,3 до 1,6 м. Их называют «чураками».

Четвёртый этап производства – круговая распилка чурака по диаметру. В результате получаем лист древесины, который имеет название «шпон». Шпон разрезают до необходимых размеров и сушат в стопках при воздействии потока тёплого воздуха.

Процесс лущения березового шпона на предприятии по изготовлению фанеры.

Пятый этап в изготовлении материала – проверка просушки шпона. Это обязательный шаг, так как сырую древесину нельзя использовать для изготовления фанеры. Сырые листы утилизируют или отправляют на повторную сушку тёплым воздухом. Шпоны прессуют, шлифуют и отправляют на следующий этап обработки.

Шестой шаг – полосы дерева склеивают в полотна, которые позже разрезаются до необходимых размеров и ламинируют.

Финальные работы: сортировка, обработка краёв материала и упаковка.

Список требований, которые необходимо учитывать при производстве материала.

Производство стройматериала регулируется ГОСТом 3916.1-96

Какие бывают типы фанеры?

Перед предпринимателю предстоит определиться, какой тип стройматериала он будет производить:

Оборудование для производства фанеры

Оборудование для производства фанеры не из дешёвых.

В этом вы можете убедиться, изучив таблицу расценок на основные компоненты производственной линии:

№	Название оборудования	Картинка	Описание оборудования	Примерная стоимость, руб.
Итого:				3 540 000 рублей
1.	Лущильный станок		Оборудование используется для снятия первого слоя шпона. Наличие дебаркера обеспечивает высокое качество начальной обработки чурака. С помощью хорошей фрезы заготовке придается правильная форма. Наличие гибкого гофрированного шланга позволяет беззаботно удалять отходы во время работы.	От 170 000
2.	Делительный станок		С помощью этого оборудования осуществляется деление ленты шпона на отдельные дощечки или листы необходимой ширины. Задается ширина листа с помощью специального электронного устройства. Использовать это оборудование необходимо на одной линии со станком по производству шпона. Ширина обрабатываемого шпона может составлять до 1600 миллиметров.	От 1 120 000
3.	Калибровочный станок		Оборудование производится на основе станков эстакадного типа. Наличие высокооборотного привода позволяет управлять скоростью работы станка. Удобства при работе на станке придаются благодаря возможности автоматического управления столом. Благодаря этому агрегату осуществляется калибровка поверхности плиты.	От 650 000
4.	Фанерный пресс		Основание оборудования изготовляется литым из стали или сварным из балок соответствующего профиля. В основание встраиваются в различных прессах от одного до восьми гидроцилиндров диаметром 200-650 мм. Нагревательные плиты выполняются толщиной 38-50 мм для производства фанеры.	От 1 600 000

Важно подчеркнуть , что это только примерная стоимость техники. Зачастую производители оговаривают цену напрямую с клиентом. Учитывая, что вы, как владелец целого цеха, заинтересованы в покупке целой производственной линии, возможно, вам сделают скидку за оптовый заказ.

Для работы на оборудовании вам нужно нанять несколько разнорабочих, а также технолога, который будет следить за процессом. Не забудьте и о бухгалтере – вести без него будет крайне трудно.

Технология производства фанеры. Из каких этапов состоит процесс?

Необходимое оборудование. Применение фанеры.

Инвестиции в бизнес по производству фанеры

Разумеется, будут варьироваться в каждой конкретной ситуации. Однако давайте попробуем рассчитать ориентировочные инвестиции.

Рассмотрим вариант организации производства ФК фанеры:

• Для изготовления куб.м. такого материала нам нужно 1,5-1,8 куб.м. березы.
• Стоимость сырья составит около 2000 руб.
• При минимальном наборе персонала и оборудования, наш цех будет производить 45-50 куб.м. фанеры за месяц.
• Ежемесячные инвестиции в таком случае составят:

Итак, мы рассмотрели детально производство фанеры: этапы изготовления, требования к сырью и продукции, а также составили примерный прайс-лист стоимости оборудования.

В общем, при средней загруженности производства окупаемость такого предприятия составляет минимум 1,5 года . Не забывайте, что средства для запуска производства материала можно получить от заинтересованного спонсора. Главное – предоставить ему чёткий финансовый план развития предприятия, составленный с профессиональным экономистом.

Полезная статья? Не пропустите новые!
Введите e-mail и получайте новые статьи на почту

Фанера это многослойный строительный материал, изготавливается путём склеивания специально подготовленного шпона.

Место, где производят фанеру, т. е. фанерный завод, называют ещё и "биржей". Только в обороте здесь не ценные бумаги и валюта, а брёвна. Берёза, сосна, ель.
Вот они как раз и являются ценностью. Укрывают их в том числе и от солнечного света — чтобы ультрафиолетовые лучи не высушивали торцы брёвен.
Возьмем, для примера, берёзу — фанера из неё получается самой прочной.
На завод дерево попадает в виде распиленных на равные части брёвен — чураков. Из них формируют нечто вроде вязанки, «перевязанных» массивными металлическими цепями.

Эту огромную "вязанку" осторожно перемещают в бассейн с очень горячей водой. Здесь древесину основательно пропаривают.

При этом на поверхности дерева появляется бурая пена. Это — деготь, который выделяет береза. Он защищает дерево от гниения. А также используется при изготовлении знаменитой "мази Вишневского".

Через несколько часов почерневшие брёвна выгружают из бассейна и оставляют на воздухе, чтобы выровнять температуру чурака — тепло должно переместиться от коры к самой сердцевине.
Берёза — порода настолько плотная и тяжелая, что даже тонет в воде. Но если древесину распарить — она станет мягкой и пластичной.

После распаривания чурак направляется на лущильный станок. Здесь брёвна вращаются вокруг своей оси, а лущильный нож срезает с них кору и снимает с древесины широкую стружку, двигаясь по архимедовой спирали.

Небольшой экскурс в историю: В 300-ом году до н. э. Архимед вывел формулу идеальной спирали — она должна вращаться вокруг точки, с каждым новым витком приближаясь к ней на одинаковое расстояние.

Похожим принципом пользуется паук, когда плетет свою паутину.

Архимедова спираль позволяет срезать с бревна идеально ровный слой древесины. Можно сравнить это с заточкой деревянного карандаша. Карандаш — это ствол дерева, а канцелярская точилка — лущильный нож. Процесс лущения выглядит почти так же, как заточка карандаша. Правда стружка срезается не с кончика, а со всего цилиндра. Эта стружка, снятая с бревна, и называется шпоном.

Длина шпона, снятая с одного чурака, может достигать 16-ти метров. Какое-то время шпон всё ещё остается влажным и теплым. Потому, что если бревно не пропаривать, драгоценная стружка при лущении будет рваться и ломаться. Самый тонкий шпон в мире делают только из Российской березы — толщиной всего в 1 мм.

В Америке, например, где березы почти нет, фанеру делают из сосны и пихты. В Китая — из тополя. А из такой мягкой хвойной древесины тонкого шпона не получается.
Снятую стружку раскраивают на гильотине и отправляют в газовую сушилку. Потоки горячего воздуха выгоняют из древесины лишнюю влагу, чтобы будущая фанера не расслаивалась и не пузырилась.

Кстати, разбить рукой обычный тонкий фанерный лист очень сложно. И под силу очень немногим большим мастерам Тамеши-вари (искусство разбивания твёрдых предметов). Если деревянная доска ломается за счет разрушения структуры волокон древесины под действием механической энергии удара, то тонкий лист фанеры эту энергию не просто поглощает, а возвращает мощь удара.

Устранение дефектов шпона

Если на древесине остался след от сучка — березовый шпон отправляют на починочный станок. Машина вырубает дефект и одновременно ставит на его место заплатку.

Теперь — ключевой момент. Сборка фанеры. Для листа толщиной 1 см. нужно склеить 7 слоев шпона. Такой способ склеивания фанеры из нескольких листов в конце 19-го века называли "Русским". Раньше для склеивания использовали состав на основе казеина — молочного белка. Его получали из молока и сыра. Казеиновая фанера была прочной, но сильно впитывала влагу и промокала.

Сегодня шпон склеивают с помощью формальдегидной смолы — благодаря ей фанера становится влагостойкой. Обычная мука делает смолу гуще, а древесину прочнее. Мел не позволяет клею проникать на поверхность и портить товарный вид.

У фанеры всегда нечетное число слоев. Клеем пропитываются лишь четные листы шпона, которые при сборке чередуются с сухими нечетными. Но самое главное — все слои взаимно перпендикулярны. Именно это делает фанеру такой прочной. У одного листа шпона волокна расположены вдоль. У следующего — поперек. Слой за слоем фанера увеличивает ударную вязкость — способность поглощать механическую энергию. Перекрестное расположение листов делает древесину устойчивой к деформации.

Собранные в пакеты слои шпона на несколько минут отправляют в холодный пресс, где сухие и проклеенные листы схватываются друг с другом. Это — подготовительный этап перед горячим прессованием. Каждый лист будущей фанеры загружают в подъемник, который транспортирует их в 20-ти пролетный горячий пресс. На каждом его этаже размещается фанерный полуфабрикат. Под большим давлением шпон накрепко склеивается друг с другом. Из-за высокой температуры клей даже кипит, а фанера испускает горячий пар. Всего за 10 минут бутерброд из тончайшей березовой стружки и клея превращается в сверхпрочный материал, который в течение суток будет остывать. За это время завершится процесс полимеризации клея.

Теперь остается лишь обрезать неровные края шпона и придать изделию привычный вид. Сложно поверить, что на самом деле обычная фанера — уникальный сверхпрочный материал.

Бакелитовая фанера

Оказывается, из обычной древесины можно сделать еще нечто более прочное! Например — древесно-слоистый пластик. Его называют бакелитовой фанерой. Или — дельта-древесиной. Она настолько прочная, что может заменить бронзу. Из бакелитовой фанеры делают подшипники скольжения и бесшумные зубчатые передачи. Дельта-древесин сопротивляется любому виду деформации, не скалывается, не ломается и не растягивается.
Прочным, как цветные металлы, дерево становится благодаря бакелитовому лаку. Он делает материал почти неуязвимым. Им можно пользоваться даже под водой. Обычный березовый шпон покрывается лаком с обеих сторон и отправляется в сушилку. Здесь при температуре в 100 градусов он полностью впитывается в древесину. Т. е. у древесного пластика лаком пропитан каждый лист шпона. Пласты разделяют металлическими листами и отправляют под пресс. Он часами сжимает дельта-древесину при давлении в 6 раз большем, чем при изготовлении обычной фанеры. Количество слоев у древесного пластика доходит до сотни.
Из легкой и сверх прочной дельта-древесины делали фюзеляжи и крылья летательных аппаратов. Среди них есть первый цельно деревянный Советский истребитель по прозвищу «Рояль» и немецкая ракета класса «воздух-воздух» времен 3-го рейха.